時間：2018-06-05 08:33:01 來源： 瀏覽次數：105
近年來，機械制造廠家對石灰工業(yè)，隨著懸浮預熱及預分解技術的不斷突破，以及設備日趨大型化，窯的熱負荷顯著增高，轉速加快，熱應力、機械應力以及物料磨損增大，化學侵蝕嚴重，操作上的結皮結圈等使窯襯壽命及設備運轉周期縮短。因此，要想保證窯的正常運轉并提高運轉周期，同時為了降低能耗，正確合理地選擇干法用耐火材料和保溫材料至關重要。干法石灰回轉窯襯的壽命除了正確合理地選用耐火材料外，還部分地取決于耐火材料的質量、筑爐技術水平的高低，也部分地取決于生料的組成、燃料的性質以及窯的操作。針對不同類型和規(guī)格的新型干法水泥窯及其不同工藝部位，耐火材料有不同的要求，必須選用與之相適的耐火材料。各廠原燃材料品質、工藝參數、設備狀況以及操作經驗等均有差異，應結合各自的情況和實際使用的效果以及耐火材料的發(fā)展，不斷地改進選材和配套方案，以求實現全窯及其不同部位襯里的長壽命和低散熱以及水泥生產的高效益。
新型干法窯特別是大型預分解窯，在生產工藝上有一系列特點，因而對耐火材料提出了一系列不同于傳統(tǒng)窯上的新要求：
1.窯的卸料口和卸料帶
窯卸料口襯里是新型干法窯窯襯中最薄弱環(huán)節(jié)之一，新型干法窯的下側過渡帶很短，幾乎無冷卻帶;繼而就是窯口，該區(qū)域的溫度下降梯度大，耐火磚極易因磚內溫差應力太大而炸裂剝落而窯口部位又是薄弱環(huán)節(jié)之薄弱點，離窯熟料溫度可高達1400℃，入窯二次空氣溫度也在1200℃左右，加之窯速很快，窯口所承受的熱沖擊、熱應力、機械應力和化學侵蝕的綜合破壞效應比傳統(tǒng)窯大得多。傳統(tǒng)回轉窯的窯速一般只有60～70r/L，而預分解窯常達180～210r/L，甚至240r/L，這就要求窯口襯里無論是在冷態(tài)還是在熱態(tài)窯的轉動中均具足夠的強度和穩(wěn)定性，否則襯里脫落將會導致窯口筒體變形，窯門罩和箅冷機喉部的襯里相對于前者壽命要長。因此，要求用于這些部位的襯料具有良好的抗磨蝕性和抗溫度急變性能。卸料帶一般選A12O3 含量為70%～80%的高鋁磚、耐熱震高鋁磚、尖晶石磚和鎂鉻磚;卸料口使用高鋁磚、以剛玉為骨料的耐熱混凝土，有時也使用碳化硅磚。
2.燒成帶
石灰回轉窯的燒成帶處于最苛刻的高溫、化學氣氛中，當水泥原料的溫度達1400～1500℃時，伴隨著熔融液體產生反應。煅燒帶的磚通常是被水泥原料包覆著的，但因石灰回轉窯是轉動體，所以窯皮經常剝落。此時呈熔融狀態(tài)的水泥原料與磚之間發(fā)生反應，以及熔融液體滲透到磚內，這是造成磚熔損及結構剝落的原因。因此，對燒成帶使用的耐火材料，除要求有足夠的耐火度外，還要求在高溫下易于黏掛窯皮，保護襯料。目前，燒成帶普遍使用的鎂鉻質等堿性耐火材料，熱膨脹系數較大，彈性較差，如無窯皮保護，由于磚內溫差應力太大，易于炸裂剝落。一般采用鎂鉻磚、聚磷酸鈉結合鎂磚、耐堿磚等。高溫及超高溫燒成的直接結合鎂鉻磚，由于系高溫煅燒，尖晶石、方鎂石相直接結合，冷態(tài)和熱態(tài)強度均較高，熱震穩(wěn)定性也較好，因此，已被日益廣泛地采用。同時，堿性磚內C2S和C亂F2 含量較高時，有利于磚體與熟料之間的反應，用鐵鎂水泥或用薄鋼板作為間隙材料來鑲砌襯料，有助于窯皮的黏掛。同時，為求得襯料與窯皮間黏掛密實，堿性磚的氣孔率也不宜太小，以16%20%較為適宜。
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